随着石油化工企业生产规模日趋大型化，与其相对应的大型石化设备市场呈现需求旺盛的态势。
早在20世纪60年代初期，世界炼油业的发达国家就已开始对炼油厂进行大型化改造，出现了以美国埃克森公司贝汤炼厂和圣克罗依炼厂为代表的大型炼油企业。到20世纪80年代后期，因市场竞争日益激烈，装置大型化更为人们所关注。炼油装置大型化具有明显的优越性。据美国能源部资料报道，建设1座1000万吨/年炼油厂和2座500万吨/年炼油厂相比，投资可节约20％左右，提高劳动生产率21％；1座1000万吨/年炼油厂和4座250万吨/年炼油厂相比，加工费用可减少0.15美元/m3。另据前苏联研究报告，1座1200万吨/年炼油厂与2座600万吨/年炼油厂相比，其生产成本可降低12％～15％。
目前在我国127座炼油厂中，加工能力在100万吨/年以上的有50座，加工能力在500万吨/年以上的有27座。为充分体现炼油厂规模大型化的优势，首先要实现炼油设备的大型化，否则将是“无米之炊”。与小型单元设备相比，大型单元设备在制造成本、占地面积、管线阀门等诸多因素方面均具有明显的综合经济效益。例如，建一个储量为60万立方米的油库，采用4个15万立方米的贮油罐，比采用6个10万立方米贮油罐节省投资1475万元；建一套100万吨/年延迟焦化装置，选用2台直径为8400mm的焦炭塔比采用4台直径为6000mm焦炭塔节省投资880万元。
石化设备大型化也有利于制造企业提高产值，降低成本，增加经济效益。例如，制造厂承接1台单重1000吨的石化设备与同时承接2台单重500吨的同类设备相比，总订购价大体相当。但是制造1台大设备所用的材料和加工费用要比生产2台较小设备节省30％～40％。通常，制造企业在用户要求的交货期内，能制造完成1台大型设备，但却不可能在相同的时间内完成2台总重量相等的两台同类设备的制造，即在同样时间内不能创造同等产值和效益。由此可以看出，努力掌握生产大型设备的技术和生产能力是制造企业提高经济效益的一条途径，也是时代赋予制造企业的一个良好机遇。
如今在炼油装置中，压力容器的大型化已取得长足发展，如贮油罐容积达24万立方米，焦炭塔直径达8840mm，加氢反应器直径达3800mm。目前，我国正在设计或处于审批阶段的大型炼油和煤液化项目中，将需要一批特大型压力容器设备：如15万米3～20万米3原油贮罐，直径9.4～10.6米的焦炭塔，直径14～15米的催化再生器，直径12～16米的减压分馏塔，直径4.8米，重约1900吨的煤液化加氢反应器等，这为压力容器制造企业提供了广阔的发展空间。
